Die o. g. Firma stellte einen Antrag auf Erteilung einer immissionsschutzrechtlichen Genehmigung zur wesentlichen Änderung der bestehenden Anlage zur Herstellung von Gegenständen unter Verwendung von Phenolharzen mittels Wärmebehandlung in 89352 Ellzee, Ludwig-Faist-Straße 2, Fl.-Nr. 301 Gmk. Ellzee.
In der bestehenden Produktionshalle (Halle 10) soll eine Anlage zur Herstellung von mit Phenolharz versehenen Vliesen („TRIFLEX“ und „TRIFLEX MINERAL“) aus Jute-, Baumwoll- und/oder Glasfasern für die anschließende Weiterverarbeitung in der Pressenfertigung oder auch zur Abgabe an das Werk Krumbach oder an Dritte errichtet und betrieben werden. Die Vliesfertigung soll im Dreischichtbetrieb („24/7-Betrieb“) erfolgen. Die Anlage kann hierbei maximal 1.800 kg Phenolharzvlies pro Stunde erzeugen.
Die Faserballen werden von der Bereitstellungsfläche mittels eines Staplers auf einem Zuführband aufgegeben und in den Ballenöffner transportiert. Von dort gelangen die Fasern zu einer Nadelwalze, welche die Fasern auflöst. Nach einer weiteren, mit Nadelleisten ausgestatteten Walzenkombination gelangen die Fasern in einen Füllschacht, wo sie auf ein Transportband fallen und einen Metalldetektor durchlaufen. Auf der anschließenden Waage wird das gewünschte Mischungsverhältnis der Fasern geregelt. Das Fasergemisch gelangt anschließend über Einzugswalzen in einen Voröffner, der die Fasern mit geringem Faserlängenverlust nochmals auflöst. In einer der 4 Mischeinheiten (A bis D) werden die Glas- oder Jutefasern über einen zusätzlichen Feinöffner vereinzelt. Baumwollfasern benötigen diese Behandlung nicht. Über einen Absaugkanal werden die Fasern jeder Mischungseinheit abgesaugt und über Rohrleitungen zur Vliesanlage gefördert. Hierbei werden die unterschiedlichen Fasern durch den Luftstrom miteinander vermischt. Die Raumluft im Bereich der Ballenöffner und Mischungsanlagen wird über eine Luftbefeuchtungsanlage mit zugehöriger Wasseraufbereitung (Filtersystem, Wasserenthärtung im Ionenaustauschverfahren sowie UV-Desinfektion) auf ca. 60% relative Feuchte gehalten.
Mittels einer Siebtrommel werden die Fasern im Kondensator vom Luftstrom getrennt, danach abgelöst und dem Füllschacht des Speisers zugeführt. Mittels einer Nadelwalzenkombination werden die Fasern in 3 Schichten auf ein luftdurchlässiges Transportband gelegt. Durch einen Luftstrom werden die Fasern an das Transportband angesaugt und haften dadurch daran. Eine Balkenwaage reguliert die Geschwindigkeit und Fördermenge des Speisers.
Über diverse Zuführbänder und Walzen gelangen die Fasern danach zum Vor-Tambour, der die Fasern mittels einer ganzstahldrahtgarnierten Walze vorauflöst. Ein anschließendes Einzugssystem befördert die Fasern danach entweder in den Vlieskopf 1 (Produktion von TRIFLEX -ohne Glasfasern-) oder auf ein Bypass-Transportband (Produktion von TRIFLEX MINERAL -mit Glasfasern-).
Der Vlieskopf 1 kämmt die Fasern mittels einer mit ganzstahlgarnierten Walze nochmals stark durch und vereinzelt diese weiter. Ein Luftstrom bläst die Fasern danach auf eine Siebtrommel, auf der sich die Fasern übereinanderlegen. Ein Transportband fördert die Fasern danach zu einer der beiden baugleichen Pulvermaschinen, wo mittels Vakuum über Rohrleitungen aus der BigBag-Entleerstation angesaugtes Phenolharzpulver (es werden insgesamt 3 verschiedene Harztypen verwendet), das zugleich auch ein Flammschutzmittel enthält, gleichmäßig auf der Fasermatte verteilt wird. Es wird immer nur eine Pulvermaschine benutzt, nie beide gleichzeitig. Die nahezu harzfreien Randbereiche der Harzmatte werden in der nachfolgenden Randbesäumung mittels Kaltmesser abgetrennt und voraussichtlich ab 2022 dem Prozess als Recyclingmaterial über die Mischereinheit A wieder zugeführt (siehe unten).
Die Fasermatte gelangt zum Vlieskopf 2 (gleicher Aufbau wie Vlieskopf 1), der durch einen weiteren Kämmvorgang das Pulver mit den Fasern vermengt.
Nach der Kontrolle des Flächengewichts der Fasermatte durchläuft diese den von der zentralen Dampfanlage mit Dampf versorgten Dampfofen bei einer Temperatur von maximal 100° C. Hierbei wird Dampf von unten durch die Vliesmatte geblasen. Dadurch bindet sich das Harzpulver durch leichtes Anschmelzen an die Fasern. Zur Vermeidung einer Kondensatbildung im Ofen ist dieser mit einer Heizplatte ausgestattet, die mittels Thermalöl aus der zentralen Thermalölfeuerung auf rund 180-200° C beheizt wird. Das beim Abschalten der Anlage anfallende Kondensat wird aufgefangen und regelmäßig entsorgt. Die Ofenabluft wird über einen 19 m hohen Kamin über Dach ins Freie abgeleitet.
Eine anschließende Kalibrierwalze glättet die Fasermatte und bringt diese auf eine einheitliche Stärke. Bei Bedarf können hier Zulaufvliese, meist aus PES, oben und/oder unten zugeführt werden, die durch die Wärme der Fasermatte und das dadurch anreagierte Harz mit dieser verkleben.
Die Warenbahn läuft anschließend in den zweizonigen, erdgasbetriebenen Heißluftofen mit verschiedenen Kammern bei rund 80-100° C, wobei das Harz nochmals leicht anreagiert und sich endgültig an die Fasern haftet. Die von einem Ventilator aus dem Gebläsebrenner angesaugte heiße Umluft durchströmt die Fasermatte hierbei abwechselnd von oben und von unten. Die Ofentemperatur wird mittels Temperaturfühlern und Regelventilen steuerungstechnisch konstant gehalten. Ein Teil der im Ofen zirkulierenden Umluft (enthält Verbrennungs- und Prozessabgase) wird über einen 19 m hohen Kamin über Dach ins Freie abgeführt. Bei Übertemperatur schaltet der Brenner ab.
Nach dem Durchlaufen des Ofens wird die Warenbahn in der aus zwei Kammern bestehenden Nachkondensationszone unter Verwendung von Raumluft abgekühlt (Abluftableitung über einen 19 m hohen Kamin über Dach ins Freie) und in der anschließenden Auslaufsektion mittels einer Schneidvorrichtung (Kaltmesser, als Scher und Rundmesser) auf die benötigte Platinenlänge und -breite zugeschnitten. Ab 2022 soll ein Randstreifenauflöser installiert werden, der das beim Schneidvorgang anfallende Abfallmaterial wieder in den Herstellungsprozess zurückführt. Bis dahin wird das restmaterial als Abfall entsorgt.
Der im Bereich der Mischer und der Vliesfertigung entstehende Staub wird abgesaugt, in 2 Filteranlagen (eine größere und eine kleinere) abgeschieden und in einer Brikettieranlage verdichtet, ehe er als Abfall entsorgt wird. Die Filterelemente müssen ca. 2 bis 3 Mal pro Jahr getauscht werden. Die gereinigte Abluft wird je Filteranlage über einen 18,2 m hohen Kamin über Dach ins Freie abgeleitet.
Einzelheiten können den beigefügten Antragsunterlagen entnommen werden.
Die immissionsschutzrechtliche Genehmigungspflicht des Vorhabens ergibt sich aus § 16 Abs. 1 BImSchG i. V. m. § 1 Abs. 1 und Abs. 2 Nr. 2 sowie Anhang 1 Nummer 5.8 (V) der 4. BImSchV. Die Vliesproduktion am Standort der Pressenfertigung stellt eine Nebeneinrichtung zu letzterer dar, auf die sich das immissionsschutzrechtliche Genehmigungsverfahren erstreckt.
Die immissionsschutzrechtliche Genehmigung schließt andere, die Anlage betreffende behördliche Entscheidungen ein, insbesondere öffentlich-rechtliche Genehmigungen, Erlaubnisse und dgl. (z.B. Baugenehmigung), mit Ausnahme von insbesondere Planfeststellungen und wasserrechtlichen Erlaubnissen und Bewilligungen nach § 8 i.V.m. § 10 WHG (§ 13 BImSchG).
Gleichzeitig hat die Firma einen Antrag auf Zulassung des vorzeitigen Beginns nach § 8a BImSchG gestellt. Gegenstand dieses Antrages ist die Errichtung der für die Anlagentechnik benötigten Stahlträgerbauten in Halle 10, die Installation der technischen teilanlagen (z.B. Donaldson-Staubfilter), die Errichtung der benötigten 5 Kamine inkl. Fundamente und Anschlüsse sowie die Installation notwendiger Rohrleitungen und Verrohrungen. Ein Probebetrieb ist nicht Gegenstand des Antrags nach § 8a BImSchG.
